1. Relacje koszty poniesione - koszty spowodowane, a rola przygotowania produkcji.

Stadium przygotowania produkcji angażuje ok. 15% kosztów realizacji całego przedsięwzięcia – jest to koszt poniesiony. Podejmowane w procesie przygotowania produkcji decyzje rzutują na ok. 70-90% kosztów wytwarzania – jest to tzw. koszt spowodowany. O efektywności przedsięwzięcia produkcyjnego decydują ludzie zaangażowani w sferę przygotowania produkcji.

2. Cykl życia wyrobu w przedsiębiorstwie

Każdy wyrób produkowany w przedsiębiorstwie ma swój cykl życia, na który składają się cztery fazy:

I. Faza wprowadzenia wyrobu do produkcji (zysk jest ujemny);

II. Faza wzrostu produkcji (wzrasta produkcja wyrobów);

III. Faza dojrzałości (osiągnięcie pełnych możliwości produkcyjnych);

IV. Faza spadku (spowodowana brakiem zainteresowania rynku danym wyrobem).

Krzywa cyklu życia wyrobu dla przedsiębiorstwa obejmuje również zadania poprzedzające wprowadzenie wyrobu do produkcji seryjnej: etap analiz i prognoz (A) oraz fazę innowacji (B).



3. Cykl życia wyrobu na rynku

I. wprowadzenie wyrobu na rynek

II. wzrost sprzedaży

III. dojrzałość wyrobu na rynku

IV. nasycenie rynku

V. spadek sprzedaży

Wszystkie obszary działalności przedsiębiorstwa są ze sobą wzajemnie powiązane, tworząc system produkcyjny. Jest to celowo zaprojektowany zbiór elementów rzeczowych, stanowiący całość niezbędną do realizacji produkcji i służący do przekształcania czynników wejścia, którymi są czynniki produkcji, na czynniki wyjścia, którymi są produkty (wyroby lub usługi) a także odpady produkcyjne.

4. System produkcyjny – definicja

System produkcyjny jest to celowo zaprojektowany i utworzony zbiór elementów rzeczowych, stanowiący całość niezbędną do realizacji produkcji i służący do przekształcania czynników wejścia, którymi są czynniki produkcji, na czynniki wyjścia, którymi są produkty (wyroby lub usługi) a także odpady produkcyjne.

5. System produkcyjny – zakres

System produkcyjny obejmuje:

• techniczne środki produkcji (infrastruktura techniczna, budynki, wyposażenie technologiczne, środki transportu wewnętrznego, środki techniczne do zbierania, gromadzenia, składowania i usuwania odpadów, środki techniczne do eksploatacji maszyn i urządzeń, budynków, środków transportu wewnętrznego i zewnętrznego, środki techniczne do obsługi administracyjnej, komputery, sieci komputerowe itp.);

• przedmioty pracy (materiały nabywane z zewnątrz, przeznaczone do przetworzenia w systemie lub do wykorzystania w montażu gotowych wyrobów);

• czynniki energetyczne (energię elektryczną, paliwa, nośniki energii cieplnej i mechanicznej, wodę, powietrze).

• czynnik ludzki – zatrudnionych pracowników

• zbiory informacji (na nośnikach) dotyczących prognoz i informacji rynkowych wyrobu i jego funkcji użytkowych

• środki finansowe

• wyroby w kolejnych stadiach ich wytwarzania, magazynowania, przechowywania i dystrybucji oraz sprzedaży klientom.

6. Proces produkcyjny

Proces produkcji jest to transformacja wchodzących do procesu produkcyjnego czynników produkcji w gotowe wyroby o odpowiedniej wartości dla klientów, dzięki kwalifikowanej pracy ludzkiej oraz dostarczenie tych wyrobów klientowi i roztaczanie opieki serwisowej na produktem.

7. Proces technologiczny

Proces technologiczny jest to część procesu produkcyjnego, która jest bezpośrednio związana ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i własności fizyko-chemicznych poszczególnych części maszyn, bądź też związana jest z łączeniem tych części w zespoły, a z tych zespołów w gotowy wyrób. Proces technologiczny dzielimy na proces technologiczny części i proces technologiczny montażu.

8. Techniczne przygotowanie produkcji

TPP dotyczy produkcji podstawowej przedsiębiorstwa i obejmuje wszystkie działania w przedsiębiorstwie mające na celu określenie cech i parametrów technicznych nowych i modernizowanych wyrobów oraz ich elementów. Obejmuje też metody i środki ich wytwarzania, a także warunki techniczne i typowe procesy eksploatacji.

Techniczne przygotowanie produkcji obejmuje z punktu widzenia rodzaju występujących faz projektowania:

 badania rynkowe

 przygotowanie konstrukcyjne

 przygotowanie technologiczne

 przygotowanie organizacyjne

 rozruch produkcji

9. Organizacyjne przygotowanie produkcji

Organizacyjne przygotowanie produkcji zawiera działania, które zmierzają do stworzenia i wdrożenia najlepszych projektów organizacji i zarządzania jednostkami produkcyjnymi oraz organizacji procesów funkcjonowania tych jednostek.

10. Podstawowe cele systemu TPP

 prace mające na celu zwiększenie i odnowienie zasobów wiedzy w przedsiębiorstwie;

 stworzenie dobrych, innowacyjnych projektów nowych wyrobów, procesów ich wytwarzania i eksploatacji wraz z przygotowaniem wszystkich niezbędnych elementów wytwarzania i eksploatacji;

 uruchomienie wytwarzania oraz doprowadzenie go do stanu pełnej realizacji wszystkich założonych parametrów;

 stałe doskonalenie wyrobów i procesów.

Głównym celem jest:

 opracowanie konstrukcji nowych wyrobów

 opracowanie dokumentacji organizacyjno-technologicznej wraz z dokumentacja konstrukcyjną specjalnych środków produkcji do wytwarzania wyrobów

 doskonalenia wyrobów i metod wytwarzania w trakcie rozwoju produkcji.

11. Zakres przedsięwzięć TPP

 prace wstępne;

 konstrukcyjne przygotowanie produkcji;

 technologiczne przygotowanie produkcji;

 organizacyjne przygotowanie produkcji;

 planowanie i przygotowanie uruchomienia produkcji.

TPP dotyczy produkcji podstawowej przedsiębiorstwa i obejmuje wszystkie działania w przedsiębiorstwie mające na celu określenie cech i parametrów technicznych nowych i modernizowanych wyrobów oraz ich elementów. Obejmuje też metody i środki ich wytwarzania, a także warunki techniczne i typowe procesy eksploatacji.

12. Concurrent Engineering

Concurrent Engineering (CE) – zintegrowane projektowanie wyrobów i odpowiadających im procesów produkcyjnych, uwzględniające wszystkie elementy cyklu życia wyrobu.

13. Charakterystyczne cechy działań realizowanych w ramach TPP

 wieloetapowość procesów TTP (wynikająca z dużej różnorodności prac wykonywanych przez specjalistów z różnych dziedzin)

 modułowość procesów TPP (pozwala na stopniową modernizację i rozwój stosowanych metod i rozwiązań)

 wariantowanie procesów TPP (uzyskanie racjonalnych rozwiązań w TPP wymaga analizy różnych wariantów konstrukcji wyrobów, procesów technologicznych, itp.);

 sprzężenia zwrotne w procesach TPP (czasem występuje konieczność powtórzenia pewnych prac lub fragmentów procesów ze względu na osiągnięte wyniki)

 wieloparametryczność procesów TPP

 struktury deterministyczno-stochastyczne procesów TPP

 elementy procesów TPP (do podstawowych elementów należą praca, jej przedmioty i środki)

 zróżnicowanie zakresu i właściwości elementów procesów TPP

 zróżnicowanie form organizacyjnych TPP (realizacja procesów TPP ma kompleksowy charakter)

 złożoność koordynacji procesów TPP.

14. Fazy konstrukcyjnego przygotowania produkcji

Powyższe względy powodują, iż TLPP nowych wyrobów obejmuje odpowiednio długi okres, w trakcie którego wyróżnia się dwie fazy projektowania, różniące się w sposób bardzo wyraźny charakterem prac.

• koncypowanie (odbywa się w trakcie perspektywicznego technologicznego przygotowania produkcji), którego efektem końcowym powinien być wielowariantowy zbiór koncepcji nowego procesu technologicznego projektowanego wyrobu (koncepcje te powinni brać pod uwagę konstruktorzy - ze względu na technologiczność przyszłej konstrukcji - podczas opracowywania koncepcji nowego wyrobu w trakcie perspektywicznego konstrukcyjnego przygotowania produkcji);

• opracowanie dokumentacji technologicznej (jest realizowane w trakcie właściwego technologicznego przygotowania produkcji), którego wynikiem jest komplet niezbędnej dokumentacji technologicznej wyrobu, opracowanej w zakresie potrzebnym do uruchomienia jego produkcji przez przedsiębiorstwo.

15. Wymagania, które powinna spełniać konstrukcja (szczegółowe zasady konstruowania)

Ogólne zasady:

• spełniać wszystkie podstawowe warunki wynikające ze szczegółowych zasad w stopniu wyższym lub równym od założonego

• być optymalna (lub polioptymalna) w danych warunkach ze względu na przyjęte kryteria optymalizacji

Podstawowe zasady są następujące:

• funkcjonalność,

• niezawodność,

• żywotność, żywotność więc całkowita trwałość,

• sprawność,

• lekkość, prostota,

• taniość, taniość więc dostępność materiałów,

• technologiczność,

• łatwość, łatwość więc bezpieczeństwo eksploatacji,

• ergonomiczność,

• ochrona środowiska,

• zgodność z obowiązującymi normami i przepisami.

16. Proces projektowania, projekt

Proces projektowania wyrobu i technik wytwarzania powinien podlegać zarządzaniu i być objęty nadzorem. W kontrolowaniu procesu projektowania można stosować metodę ścieżki krytycznej, która jest przydatna zwłaszcza podczas jednoczesnego wykonywania kilku prac projektowych.

Projekt nigdy nie jest ostateczny i może wystąpić konieczność poprawek lub modyfikacji, zwłaszcza przy modernizacji wyrobu, opracowywaniu nowych typów, itp. Niewiele projektów jest całkowicie oryginalnych. Projekt powinien być opracowany w planowanym czasie i przy zachowaniu przewidywanych kosztów.

17. Otwarty cykl projektowania

Niepełny (otwarty) cykl projektowy ma na celu opracowanie zbioru informacji niezbędnych do wytworzenia projektowanego przedmiotu, a więc samo opracowanie projektu; nie obejmuje on wytworzenia tego przedmiotu, sprawdzenia go w praktyce i dokonania oceny.

18. Strategie projektowania

Strategii projektowania – zespół reguł przyporządkowujących określone działania sytuacji, jaka może wystąpić podczas projektowania. W praktyce najczęściej stosowane są strategie:

• diagnostyczna

• funkcjonalna

• prognostyczna.

W strategii diagnostycznej przeprowadza się analizę poprzednio istniejących oraz aktualnych rozwiązań, dokonuje się ich oceny i przez syntezę tworzy lepsze rozwiązanie projektowe. Na podstawie tej strategii została opracowana metoda Altszulera.

W strategii funkcjonalnej stosowane są różne podejścia i podstawy projektowe, w zależności od rozwiązywanego problemu:

• projektowania wariantowego

• wyznaczania zbioru dopuszczalnych rozwiązań

• projektowania sekwencyjnego.

Znajdują tu zastosowanie metody systemowe i algorytmiczne.

W strategii prognostycznej dokonuje się syntezy najlepszego (idealnego) rozwiązania jakie można uzyskać. Następnie dokonuje się jego analizy i oceny. Rozwiązanie idealne jest adaptowane do istniejących warunków, podlega znów analizie ocenie, i ewentualnie poprawkom, aż do uzyskania rozwiązania, które może być zrealizowane.

19. Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji – zakres

Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji obejmuje:

• badanie rynków zbytu i rozeznanie potrzeb odbiorców;

• studia wstępne;

• opracowywanie prognoz;

• prace innowacyjne i związane z nimi prace naukowo-badawcze;

• studia nad zastosowaniem licencji;

• badania patentowe;

• opracowanie wielowariantowej ogólnej koncepcji wyrobu.

20. Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji – zakres

Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji obejmuje:

• prace konstrukcyjno-doświadczalne;

• konstrukcyjne przygotowanie do uruchomienia wytwarzania;

• nadzór nad uruchomieniem wytwarzania przemysłowego;

• konstrukcyjną obsługę bieżącego wytwarzania i eksploatacji oraz doskonalenie konstrukcji wyrobów.

21. Dokumentacja konstrukcyjna- rodzaje dokumentów

Dokumentację konstrukcyjną można podzielić na:

 konstrukcyjną podstawową,

 konstrukcyjną towarzyszącą,

 technologiczną.

22. Technologia, technologia maszyn

Technologia – nauka o sposobach i metodach wytwarzania, a więc nauka o procesach produkcyjnych, których celem jest zmiana surówek lub półfabrykatów w gotowe produkty.

Technologia maszyn – nauka o procesach wytwarzania części maszynowych i o procesach ich łączenia w gotowy wyrób. Zajmuje się jako nauka:

 sposobami wykonywania z surówek lub półfabrykatów części maszyn o kształtach i wymiarach zgodnych z rys wykonawczym przy jednoczesnym spełnieniu właściwości użytkowych

 zachowaniem się części maszyn podczas ich obróbki i wpływem tej obróbki na właściwości eksploatacyjne

 metodami i formami łączenia części w zespoły, a tych zespołów w gotowy wyrób zwany maszyna lub mechanizmem

 sposobami wytwarzania surówek i półfabrykatów.

23. Fazy technologicznego przygotowania produkcji

 studia i badania;

 projektowanie;

 rozruch i opanowanie;

 bieżąca obsługa;

 likwidacja produkcji.

24. Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji – zakres

Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje:

 studia wstępne;

 prace innowacyjne i związane z nimi prace naukowo-badawcze;

 studia nad zastosowaniem licencji;

 badania patentowe;

 opracowanie wariantów koncepcji nowych procesów technologicznych.

25. Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji – zakres

Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje:

 prace technologiczno-doświadczalne;

 technologiczne przygotowanie do uruchomienia wytwarzania;

 nadzór technologiczny nad uruchomieniem wytwarzania;

 technologiczną obsługę bieżącego wytwarzania i eksploatacji wyrobów oraz doskonalenie ich procesów technologicznych.

26. Rodzaje i formy dokumentacji technologicznej

• dokumentacja procesów technologicznych (karty technologiczne wykonania części, instrukcyjne, normowania czasu, itp.);

• dokumentacja materiałowa (rysunki materiałów wyjściowych i surówek, karty normowania zużycia materiałów);

• rysunki pomocy warsztatowych specjalnych (rysunki narzędzi do obróbki skrawaniem, do obróbki plastycznej, pomocy warsztatowych, modeli i form odlewniczych);

• dokumentacja organizacji produkcji (zestawienia pracochłonności, projekty organizacji stanowisk roboczych, komórek produkcyjnych, harmonogramy uruchomienia produkcji, itp.);

• dokumentacja pomocnicza (zbiory norm, normatywów, wykazy ewidencyjne, itp.);

• dokumenty dotyczące dyscypliny technologicznej (wnioski o zmianę procesu technologicznego, karty zmian, protokoły, ewidencja wniosków i zmian, itp.).