„Jakość” jest terminem ogólnie trudnym do zdefiniowania. Uważa się, że po raz pierwszy pojęcie to zdefiniował Platon jako "pewien stopień doskonałości". Było to wówczas pojęcie filozoficzne i jako takie pozostało do czasów współczesnych. W licznych sporach ustalono jedynie, że jakość posiada cechy obiektywne, mierzalne, jak masa i kształt, oraz subiektywne, oceniane przez każdego inaczej, jak barwa lub zapach.

Współcześnie definicje kładą większy nacisk na społeczne aspekty jakości, a konkretnie odnoszą się do jakości produktu i jego wartości użytkowej. Większość autorów definiuje „jakość” jako spełnienie lub przekroczenie wymagań klienta. Ma na to wpływ wzrost znaczenia usług w produkcie krajowym, rosnące bogactwo obywateli oraz zwiększająca się konkurencja. Współcześnie definicja jakości ewoluuje, co widoczne jest u ich autorów.

Według Amerykańskiego Narodowego Instytutu Normalizacyjnego i Amerykańskiego Stowarzyszenia do Spraw Kontroli Jakości, jakość to „ogół cech i właściwości produktu bądź usług odnoszących się do innych zdolności zaspokojenia danych potrzeb.”

W jednej z encyklopedii napisano, że jakość jest „podstawowym czynnikiem określającym konkurencyjność wyrobów.” Można ją rozpatrzeć w trzech aspektach:

 sprawność funkcjonowania wyrobu

 trwałość

 niezawodność funkcjonowania

Do wymienionych cech określających jakość produktu należy dodać także jego:

 walory estetyczne

 wpływ na zdrowie i bezpieczeństwo użytkownika

 wpływ na środowisko naturalne

Jakość definiuje się także jako „ogół cech produktu i usług decydujących o ich zdolności do zaspokajania przewidywanych i stwierdzonych potrzeb.” Na jakość wpływają:

 główne cechy funkcjonalne produktu

 cechy uzupełniające podstawowe cechy funkcjonalne produktu

 niezawodność, tj. prawdopodobieństwo bezusterkowego funkcjonowania

 zgodność, czyli stopień, w jakim wyrób spełnia określone normy

 trwałość, tj. miara długości życia wyrobu

 estetyka, czyli wygląd produktu, smak, zapach, dotyk

 postrzegana jakość wg oceny klienta.

Aby zagwarantować najlepszą jakość produktu należy wziąć pod uwagę bezpieczeństwo produktu, niezawodność, solidność usług. Tak więc, stosuje się różnego rodzaju systemy i normy gwarantowania jakości np.

 Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manfacturing Practice GMP)

 Dobra Praktyka Higieniczna (Good Hygienic Practice- GHP)

 Analiza Zagrożenia i Krytyczne Punkty kontrolne (Hazard Analysis and Critical Control Points- HACCP)

 Przepisy Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej (International Standard Organisation- ISO)

 Systemy łączone Brytyjskie Konsorcjum Sprzedawcy (Britisch Retail Consortium)4

System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP) został stworzony przez Pillsbury Company współpracującą z NASA i laboratoriami armii USA w Natick. Opracowano go we wczesnym okresie amerykańskiego programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. FDA ( Ford and Drug Administration ) czyli Administracja Jedzenia i Leków, w latach 1972-1978 wprowadziła obligatoryjnie w produkcji żywności realizację przez producentów zasad HACCP.

HACCP czyli Analiza Ryzyka i Kontrola Punktów Krytycznych ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego produktów spożywczych przeznaczonych dla konsumentów. Norma ISO 22000 jest skierowana do producentów żywności, substancji dodatkowych, hurtowników i detalistów spożywczych.

HACCP jest postępowaniem systemowym, które identyfikuje i oszacowuje skalę zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu.

Omawiany system stosowany jest w firmach sektora spożywczego. Ma zastosowanie tam, gdzie następują działania związane z żywnością:

 w produkcji

 handlu hurtowym i detalicznym

 transporcie

 gastronomii

 żywieniu zbiorowym

 cateringu

Nie jest to typowy system zarządzania jakością, obejmuje tylko jeden, ale za to niezmiernie istotny element jakości żywności, mianowicie jej bezpieczeństwo dla konsumenta. Służy on do minimalizowania zagrożeń związanych ze skażeniami mikrobiologicznymi i chemicznymi oraz fizycznymi zanieczyszczeniami żywności. Pozostałe parametry składające się na jakość (takie jak np. smak, wygląd, trwałość) mogą być kontrolowane i osiągane przy pomocy innych, uzupełniających systemów jakości. Takim systemem jest np. QACP (Quality Assurance Control Points) Punkty Kontrolne Zagwarantowania Jakości.

Istota systemu HACCP polega na usystematyzowanym podejściu do identyfikacji, oceny i kontroli możliwych zagrożeń. Jego funkcjonowanie opiera się na istnieniu krytycznych punktów kontroli. Pod tym pojęciem rozumie są wszystkie etapy istotne z punktu widzenia utrzymania odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa.

Od 1 stycznia 2006 r. wszystkie podmioty, które produkują i wprowadzają żywność do obrotu mają obowiązek stosowania zasad systemu HACCP.

Obowiązek posiadania wdrożonego systemu HACCP reguluje Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o Bezpieczeństwie Żywności i Żywienia, które przywołuje i opiera się m.in. na przepisach:

 Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego

 Rozporządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego

Począwszy od dnia przystąpienia kraju do Unii Europejskiej wszystkie firmy zajmujące się produkcją i obrotem żywnością są zobowiązane do stosowania systemu HACCP. Jest to istotne narzędzie, które z jednej strony chroni interesy konsumenta, gwarantując mu bezpieczeństwo zdrowotne nabywanych produktów, z drugiej natomiast poprawia wizerunek i zwiększa konkurencyjność firm, działających w obszarze żywności. Spełnienie bowiem tych zasad warunkuje pomyślne funkcjonowanie na rynku krajowym i dostęp do Jednolitego Rynku Europejskiego.

Ustawa o warunkach zdrowotnych żywienia i żywności nakłada na producentów żywności obowiązek zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Jednym z narzędzi kontroli wewnętrznej w zakładach produkcyjnych żywność bądź dokonujących obrotu żywnością jest system Hazard Analysis Critical Control Points - System Rozpoznawania i Kontroli Zagrożeń, które mogą wystąpić przy produkcji i składowaniu żywności.

W 2004 roku weszła w życie uchwalona 30 października 2003 roku nowelizacja ustawy z 11 maja 2001 roku o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Nowelizacja wprowadziła m.in. następujące zmiany:

 zlikwidowanie zwolnienia małych firm żywnościowych ( do 50 pracowników ) z obowiązku wprowadzenia systemu HACCP

 przesunięcie z 1 stycznia 2004 roku na dzień uzyskania członkostwa w Unii Europejskiej ( czyli 1 maja 20004 roku ) terminu, od którego wszystkie firmy żywnościowe, bez względu na ich wielkość i profil działalności, muszą wdrożyć i stosować zasady HACCP

 zniesienie obowiązku posiadania dokumentacji systemu HACCP ( co oznacza stosowanie jedynie 6 z 7 zasad HACCP )

 zniesienie kary grzywny za niewdrożenie HACCP

HACCP ( z ang. Hazard Analysis and Critical Control Point System ) oznacza System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, w którym przeprowadza się analizę wszystkich możliwych zagrożeń wpływających na końcowe bezpieczeństwo produktu, co pozwala określić krytyczne punkty kontroli. Określenie i nadzorowanie krytycznych punktów kontroli jest drugim, głównym elementem systemu HACCP. Jest on uznawany za najskuteczniejsze narzędzie, pozwalające zagwarantować, że żywność nie ulegnie skażeniu lub zanieczyszczeniu i będzie bezpieczna dla konsumenta.

System jest metodą postępowania, mającą na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Polega na określeniu zagrożeń ( podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności ) oraz oszacowanie ryzyka wystąpienia tych zagrożeń. Ma również na celu ograniczenie tych zagrożeń. Firma sama określa, które momenty w produkcji lub sprzedaży wiążą się z zagrożeniem dla żywności i które spośród nich mogą być skutecznie wyeliminowane. Następnie określa jak zamierza obserwować niebezpieczne miejsca i co zrobić, kiedy zagrożenie się pojawi. Jeśli zagrożenie wystąpi, terminologia HACCP odnosi się do dwóch zasadniczych kwestii:

 Zagrożenia - oznaczające niebezpieczeństwo, które może wystąpić ze strony środka spożywczego.

 Ryzyka- oznaczającego prawdopodobieństwo wystąpienia określonego zagrożenia.

System HACCP jest systemem przyjaznym i korzystnym zarówno dla konsumenta jak i przedsiębiorcy działającego w obszarze żywności. Po jego wdrożeniu, konsument zyskuje pewność, że spożywana przez niego żywność jest bezpieczna i na pewno mu nie zaszkodzi. Na tej pewności zbudowane zostaje zaufanie klienta do firmy. Nadzór nad wdrażaniem systemów HACCP pełni Państwowa Inspekcja Sanitarna i Weterynaryjna.

HACCP jest systematycznym podejściem do identyfikacji, oceny i kontroli zagrożeń bezpieczeństwa żywności, bazującym na następujących zasadach:

Zasada 1 - Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych - Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Dalej, sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal, elementy opakowań) występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.

Zasada 2 - Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP) - Zespół HACCP powinien zidentyfikować tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie (kontrola) występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z wielu tzw. drzewek decyzyjnych.

Zasada 3 - Identyfikacja limitów krytycznych - Dla każdego CCP należy ustalić tzw. limity (granice) krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.

Zasada 4 - Ustalenie systemu monitorowania CCP - Każdy CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie sposobu i częstotliwości odczytywania i zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP) oraz osoby odpowiedzialnej za te działania.

Zasada 5 - Określenie działań korygujących - Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone.

Zasada 6 - Ustalenie procedur weryfikacji systemu - Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. audytów wewnętrznych systemu.

Zasada 7 - Ustalenie procedur zapisów i dokumentów- Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP (3 lata od sprzedaży)7.

Nie wymaga się posiadania certyfikatu na system HACCP, jednak posiadanie go jest obiektywnym dowodem na wprowadzenie i stosowanie zasad systemu HACCP. Niezależna jednostka certyfikacyjna stwierdza czy system HACCP wdrożony w firmie jest zgodny z wymaganiami normy lub dyrektywy podczas auditu certyfikującego oraz czy ma na bieżąco utrzymywany w ramach auditów nadzorczych. Certyfikat systemu HACCP jest potrzebny zwłaszcza ułatwia bowiem wykazanie, że produkcja odbywa się w warunkach kontrolowanych i bezpiecznych dla artykułów spożywczych.

Dobrowolna z punktu widzenia prawa certyfikacja według różnych standardów bywa konieczna, jeśli chce się współpracować z sieciami handlowymi. Standardów jest kilka a sieci przeważnie uznają tylko jeden i to inny, niż konkurencja.

Część sieci handlowych zrzeszonych w Polskiej Organizacji Handlu i Dystrybucji ( POHiD) wydała deklarację wzajemnej uznawalności dwóch największych systemów audytowo - certyfikujących: International ford Standard ( IFS ) i British Retail Consortium ( BRC ).

Odbiorcy uznający BRC najczęściej uznają też IFS, o tyle odbiorcy wymagający IFS całkowicie odrzucają system BRC. Większość świata należy do pierwszej z tych kategorii do drugiej należą Niemcy.

System HACCP, który stał się wymaganiem prawnym, okazał się niewystarczający dla sieci handlowych, które oczekują czegoś więcej. Oczekują, że producent żywności zagwarantuje oprócz bezpieczeństwa żywnościowego stałą powtarzalną jakość swoich produktów, która będzie zaspakajała wymagania konsumentów.

1 września 2005 roku International Organization for Standardization (ISO) opublikowało nową normę dla systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności. Jest to jednolity standard zastępujący wiele interpretacji i wytycznych do budowy systemów

System HACCP został opracowany przez firmę Pillsbury dla programu lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. Kilka lat później trafił do przemysłu cywilnego.

HACCP jest systemem, który identyfikuje, szacuje i kontroluje wszystkie zagrożenia bezpieczeństwa żywności. Można go najkrócej określić jako system zapewniania bezpieczeństwa żywności. Tradycyjny sposób badania wyrobów gotowych polegający na wyrywkowym pobieraniu i badaniu próbki z partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa. W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczyny zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania ( a również podczas magazynowania i transportu tak więc, omawiany system ma na celu identyfikację zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, podczas wszystkich etapów procesów produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system, który kontroluje i opanowuje wszystkie zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta i ochrony jego zdrowia.

HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia.

W państwach Unii Europejskiej podstawowym dokumentem, w którym są określone zasady bezpieczeństwa zdrowotnego żywności jest Codex Alimentarius ( Kodeks Żywności ).

W tym dokumencie zawarto podstawowe definicje pojęć odnoszących się do produkcji żywności. Zalecenia stosowania systemu bezpieczeństwa zdrowotnego żywności w sektorze żywnościowym określa dyrektywa UE 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych.

W Polsce obowiązek taki nakłada jedynie rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z 22 sierpnia 1996 roku w sprawie szczególnych warunków produkcji i wprowadzenia do obrotu dietetycznych środków spożywczych. Tak więc odnosi się jedynie do około 5 % przypadków produkcji odżywek przeznaczonych do celów dietetycznych. Tymczasem system zachowania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności staje się obligatoryjny w przetwórstwie żywności większości krajów świata. Tajemnicą poliszynela jest fakt, że w najbliższym czasie wymagania zawarte w rozporządzeniu staną się obowiązkowe dla wszystkich producentów żywności w Polsce.

Od momentu przystąpienia Polski do Unii Europejskiej na mocy Ustawy z dnia 11 maja 2001 roku o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia zrealizowanej 30 października 2003 roku wszystkie firmy zajmujące się produkcją i dystrybucją żywności zostały zobowiązane do wdrożenia i stosowania zasad systemu HACCP.

Obecnie bezpieczeństwo i jakość żywności jest tematem na pierwszym miejscu w całej Europie. Za bezpieczeństwo żywności odpowiadają wszyscy uczestnicy łańcuchu żywnościowego począwszy od rolnika a skończywszy na dystrybutorze który dostarcza żywność indywidualnemu konsumentowi.

Ustawodawstwo międzynarodowe, w tym również polska ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia obliguje producentów artykułów żywnościowych do wdrożenia i stosowania zasad systemu bezpieczeństwa zdrowotnego żywności HACCP. Z obowiązku tego zwalnia producentów produkcji pierwotnej, którzy powinni stosować zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej ( GMP ) i Dobrej Praktyki Higienicznej ( GHP ), co w obszarze rolnictwa utożsamione jest z pojęciem Dobrej Praktyki Rolniczej ( GAP ).

W Unii Europejskiej Dobra Praktyka Rolnicza została sformalizowana w postaci systemu EUREPGAP, którego zasadniczym celem jest zredukowanie zagrożeń dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności na etapie produkcji pierwotnej. System ten nie jest obligatoryjny, jednak każde nowoczesne gospodarstwo powinno wdrożyć i stosować zasady EUREPGAP, a przez to potwierdzić swoje zaangażowanie w zapewnienie wysokiej jakości produkowanych płodów rolnych i ochronę środowiska naturalnego.

Zakres prac realizowanych w trakcie projektu wdrożenia systemu EUREPGAP:

 ocena stopnia spełnienia przez gospodarstwo wymagań systemu w oparciu o listę kontrolną EUREPGAP

 weryfikacja dostosowania do norm prawnych

 identyfikacja, analiza i optymalizacja procesów produkcji płodów rolnych

 stworzenie jasnych zasad postępowania w procesie produkcyjnym

Każdy z wyżej wymienionych etapów wdrożenia może zostać zrealizowany indywidualnie na życzenie klienta.

Korzyści płynące z wdrożenia systemu EUREPGAP dla producenta:

 wzrost konkurencyjności produkowanych płodów rolnych na rynku

 wzrost zaufania konsumentów w zakresie bezpieczeństwa i jakości żywności

 obniżenie kosztów produkcji poprzez optymalizację procesów upraw

Zgodnie z ustawą z dnia 30 października 2003 roku o zmianie ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia oraz niektórych innych ustaw obowiązek wdrażania zasad systemu HACCP spoczywa na kierującym zakładem lub osobie przez niego upoważnionej. Osoby te zobowiązane są wdrożyć i stosować zasady tego systemu. Obowiązkiem wdrożenia zasad systemu HACCP zostali objęci wszyscy producenci produkujący lub wprowadzający do obrotu żywność za wyjątkiem producentów na etapie produkcji pierwotnej ( tzn. produkcji, chowu lub uprawy produktów pierwotnych włącznie ze zbieraniem plonów, łowiectwem, łowiectwem ryb, udojem mleka oraz wszystkimi etapami produkcji zwierzęcej przed ubojem a także zbiorem roślin rosnących w warunkach naturalnych ) którzy w celu zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej oraz zasad higieny, obowiązani są wdrożyć i stosować zasady dobrej praktyki produkcyjnej ( GMP ) i dobrej praktyki higienicznej ( GHP ). Podjęcie działań wprowadzenia zasad systemu HACCP określono na dzień 1 maja 2004.

Wdrażanie systemu HACCP przynosi korzyści zarówno dla konsumenta jak i firmy działającej w obszarze żywności. Konsument zyskuje pewność, że spożywana przez niego żywność jest całkowicie bezpieczna i na pewno mu nie zaszkodzi, a firma zwiększa swoją konkurencyjność.

W krajach Unii Europejskiej oraz USA system HACCP jest obowiązkowy z prawnego punktu widzenia we wszystkich branżach przemysłu spożywczego, obecnie żywnością oraz w żywieniu zbiorowym. Od 1 maja polscy przedsiębiorcy muszą wdrożyć i zastosować zasady systemu HACCP.

Wdrażanie systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP) składa się z 12 etapów:

1. Utworzenie zespołu HACCP

2. Opisanie produktu

3. Określenie przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego

5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego

6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków danego zagrożenia

7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli

8. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego

9. Opracowanie systemu punktu krytycznego

10. Ustalenie działań korygujących

11. Ustalenie procedury weryfikacji

12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów

Wprowadzenie systemu HACCP wymaga nakładów czasowych związanych przede wszystkim z przygotowaniem dokumentacji oraz przeszkoleniem personelu. Natomiast wprowadzenie zasad Dobrej Praktyki Higienicznej, czyli dostosowaniem obiektu do obowiązujących wymogów pod względem technicznym, może bardzo dużo kosztować, nawet kilka milionów złotych.

Jakość staje się jednym z najbardziej istotnych atrybutów wszystkich towarów w tym również i żywności. Jest ona pojęciem subiektywnym. Głównym celem jest zadowolenie i spełnienie oczekiwań klienta lub konsumenta.

Przy ocenie jakości żywności należy uwzględnić następujące cechy:

 zdrowotność, w tym: bezpieczeństwo - wynikające z nieobecności drobnoustrojów

chorobotwórczych i substancji chemicznych lub fizycznych szkodliwych dla zdrowia oraz wartość energetyczną i odżywczą wynikającą ze składu chemicznego

 atrakcyjność sensoryczną - wygląd, smakowitość, zapach, strukturę, konsystencję itp.

 cechy handlowe - trwałość, rodzaj opakowania, łatwość przygotowania

W Polsce nie brakuje instytucji edukacyjnych prowadzących szkolenie z zakresów projektowania i wdrażania systemu HACCP a także niezależnych ekspertów. Planowana zmiana ustawy mająca na celu obowiązkowe wprowadzenie systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli w Polsce również dla małych i średnich przedsiębiorstw nie uzyskała akceptacji Sejmu RP. Została przegłosowana nowela ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia, podtrzymująca zapisy istniejące do tej pory. Polskie małe i średnie firmy zobowiązano tylko do wprowadzenia Dobrej Praktyki Produkcyjne j- GMP.

Niezależnie jednak od wielkości przedsiębiorstwa wprowadzenie systemu Hazard Analysis and Crritical Points to konieczność wynikająca z potrzeby eliminowania zagrożeń zdrowia lub życia ludzkiego, wymagań konsumentów, strat spowodowanych wycofaniem zagrożonego produktu z rynku. Konsumenci artykułów spożywczych są jednym z najbardziej istotnych elementów nacisku na producentów żywności, to bowiem ich potrzeby i gust decydują o wielkości sprzedaży a współczesny konsument jest świadom swoich praw zwłaszcza dostępu bezpiecznej żywności. Sieci hipermarketów żądają od swoich dostawców artykułów spożywczych wdrożenia systemów zapewnienia jakości, w tym także bezpieczeństwa lub według standardów brytyjskiego konsorcjum

( British Retailer Consortium ), obejmujący zagadnienia z wielu dziedzin.

Ostatnim czynnikiem wymuszającym konieczność wprowadzania systemu HACCP jest handel zagraniczny. Wszystkie kraje członkowskie UE są otwarte jedynie dla żywności bezpiecznej. Aby zaistnieć i konkurować na rynku Unii Europejskiej trzeba wdrożyć system HACCP.

BIBLIOGRAFIA:

1. Lock D., Podręcznik Zarządzania Jakością, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2002.

2. Luning P. A., Marcelis W. J., Jongen W. M. F., Zarządzanie jakością żywności, Wydawnictwo Naukowo- Techniczne, Warszawa 2005.

3. Wawak S., Zarządzanie jakością, Wydawnictwo Helion, 2006.

4. Internet: www.wikipedia.pl