Wstęp Współczesny, konkurencyjny rynek wywiera presję na przedsiębiorstwa. Jednym ze sposobów podniesienia atrakcyjności rynkowej firm jest usprawnienie funkcjonowania procesów (również magazynowania). Ciągłe obniżanie kosztów, przyśpieszanie procesów wymaga zmian w zakresie organizacji magazynu. Zmian tych oczywiście nie można dokonywać metodą prób i błędów, gdyż nietrafione decyzje mogłoby doprowadzić do poważnych strat i przestojów w pracy magazynu. W pracy przyjęto założenie, że manipulacja w procesie magazynowania usprawnia i przyspiesza przepływ ładunków przez magazyn. Celem pracy jest rozpoznanie i charakteryzacja narzędzi systemu manipulacji w procesie magazynowania oraz zidentyfikowanie nowego sprzętu, który służy do wprowadzenia automatyzacji prac związanych z przyjmowaniem dostaw do magazynu. Niniejsza praca składa się z dwóch rozdziałów. W pierwszym rozdziale zostały przedstawione podstawowe pojęcia magazynu, omówiono rolę i funkcję magazynowania i manipulacji, a także zademonstrowano procesy magazynowania oraz techniczne środki manipulacji wraz z transportem wewnętrznym. W drugim rozdziale omówiona została istota magazynu wysokiego składowania oraz ich wyposażenie w zautomatyzowane manipulatory sterowane komputerowo. W ten sposób zaprezentowano możliwości wykorzystania narzędzi technicznych, które po zastosowaniu usprawniają proces magazynowy.

1. Rozdział I: Magazyn a proces magazynowy

1.1 Magazyn

Mimo wyraźnie się rysujących we współczesnej gospodarce światowej tendencji do zwiększania rotacji dóbr, czego najlepszym przykładem jest system Just-in-time, procesów magazynowych nie da się wyeliminować. Chwytliwe hasło ,,puste magazyny, pełne ciężarówki” jedynie częściowo daje się wcielić w życie. Wynika to m.in. z czasu trwania procesów transportowych. Informacje można dzisiaj przesłać w niemal w mgnieniu oka przesłać na drugą połówkę, dobra rzeczowego – nie. Jest to jedna z kilku przyczyn tworzenia zapasów. Skoro wiec istnieją zapasy, to siłą rzeczy muszą być magazyny. Magazyn stanowi jednostkę organizacyjną przeznaczoną do przechowywania dóbr materialnych czasowo wyłączonych z ruchu w kanałach logistycznych. Magazyn możemy podzielić na dwie części: • front przeładunkowy – składający się z miejsca postojowego oraz rampy przeładunkowej, • powierzchnię podstawową magazynu.

Magazyn powinien posiadać: • wyodrębnioną przestrzeń przeznaczoną do przechowywania dóbr materialnych, • wyposażenie techniczne, • fachowy personel pracujący według zasad technologicznych, • ewidencję przeznaczoną do rejestracji stanu i ruchu ładunków.

1.2 Rola i funkcje magazynowania i manipulacji Podpunkt ten dotyczy przedsiębiorstw w ogólnym znaczeniu, a więc odnosi się do jednostek przemysłowych, handlowych itp. Oczywiście w zależności od rodzaju przedsiębiorstwa i jego specyfiki znacznie różnych funkcji i zadań ma różną wagę. Czasowe wstrzymanie ruchu produktów w kanale logistycznym pociąga ze sobą takie prace, jak: przemieszczanie, składowanie, konserwację, załadunek. Oprócz odpowiedniej przestrzeni składowej i manipulacyjnej dysponuje on odpowiednimi środkami technicznymi, składającymi się na infrastrukturę magazynową, co przedstawię w podpunkcie. Do podstawowych funkcji spełnianych przez magazyn należy zaliczyć: przyjmowanie dóbr materialnych, ich ewidencjonowanie, dokonywanie licznych czynności manipulacyjnych (przeładunki, przemieszczanie, umieszczanie w miejscu składowania itp.), przechowywanie, ochronę (fizyczną, przed kradzieżami, nadmiernymi ubytkami itp.) oraz ewentualnie konserwację, kompletowanie i – w końcowej fazie – wydawanie. Z punktu widzenia realnych procesów logistycznych możemy wyodrębnić dwie podstawowe funkcje spełniane przez każdy magazyn, niezależnie od jego umiejscowienia w strukturze organizacyjnej: • Funkcje związane z fizyczną ochroną zapasów; • Funkcje manipulacyjne, obejmujące czynności przyjęcia i wydania, a także przemieszczania zapasów wewnątrz magazynu. Realizacja funkcji ochrony zapasów powinna zapewnić pełną ochronę wartości użytkowej magazynowanych produktów, które wynikają z ich właściwości fizykochemicznych. Ochrona to także zabezpieczenie przed kradzieżą, włamaniem, i innymi nadzwyczajnymi zdarzeniami. Procesy magazynowania, w zależności od czasu ich trwania, powodują powstanie ubytków naturalnych, na które są narażone niektóre produkty, np. paliwa ciekłe. O ile funkcje ochrony zapasów mają charakter statyczny, o tyle funkcje manipulacyjne wykazują na ogół wysoką dynamikę. Sprawność magazynu ocenia się zwykle przez pryzmat realizacji tych drugich. Liczy się więc czas przyjęcia i wydania magazynowych produktów, oczekiwania środków transportu na załadunek itp.

1.3 Magazynowanie jako proces logistyczny Proces magazynowy jest to zestaw czynności, które są wykonywane czasie przepływu towarów przez magazyn, począwszy od rozładunku środków transportu zewnętrznego, poprzez przyjęcie, składowanie, kompletowanie do wydania, wydanie oraz załadunek środków transportu zewnętrznego. Proces magazynowy przebiega najsprawniej wówczas, gdy jednostki ładunkowe wchodzące do magazynu mogą pod taką postacią, w jakiej zostały dostarczone, przechodzić do strefy składowania. Czynności magazynowe są wykonywane w wyodrębnionych przestrzeniach – strefach magazynowych określanych jako:

• Strefa przyjęć – dla czynności rozładunku środków transportu zewnętrznego i przyjęcia do magazynu; wyodrębniony obszar przy rampach wyładowczych. W tym obszarze przeprowadzane są prace wyładunkowe jednostek towarowych ze środków transportu, sprawdzenie zgodności towaru z zadeklarowaną ilością i jakością oraz operacje związane z przyjęciem towarów do magazynu (segregowanie, sortowanie, przepakowywanie i oznakowanie dostawy zgodnie z ustaloną organizacją magazynu), • Strefa składowania – dla czynności kompletacji do wydania; która jest największą częścią magazynu – jej rozmiar wynika z rodzaju przechowywanego towaru i technologii składowania. Strefa ta, w której umieszczone mogą być regały oraz drogi manipulacyjne występujące miedzy nimi, zwykle podzielona jest na mniejsze podstrefy. W obszarach tych towary mogą być składowane krótko lub długoterminowo. Skutkuje to różną częstotliwością obsługi 618 podstref przez pracowników magazynu. Niezbędna jest jednak stała kontrola i zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania towarów, Czynności wykonywane w sferze składowania polegają na prowadzeniu różnego rodzaju zabiegów konserwacyjnych chroniących materiały przed zniszczeniem i zepsuciem. Charakter tych zabiegów zależy od właściwości fizycznych i chemicznych przechowywanych materiałów. Należy jednak zauważyć, że zapewnienie odpowiednich warunków w czasie składowania jest podyktowane nie tylko ich ochroną, ale również procesami kondycjonowania, czyli stopniowym pozyskiwaniem pożądanych właściwości. Ze względu na organizację przebiegu pracy magazynu ważne jest rozmieszczenie towarów w strefie składowej. Odpowiednio do warunków pracy magazynu organizacja rozmieszczenia towarów wpływa na cykl realizacji operacji magazynowych, ich pracochłonność, wielkość potrzeb przestrzeni składowej oraz zarządzanie magazynem.

• strefa kompletacji – realizowane są w niej zadania dotyczące przygotowania zamówienia ściśle według zamówienia odbiorcy (przeformowanie i wybieranie materiałów według zamówień, przemieszczanie materiałów do wydania), • Strefa wydań – dla czynności wydawania oraz załadunku na środki transportu zewnętrznego. Jest usytuowana jest w pobliżu ramp załadowczych. W jej obszarze następuje wydanie towaru z magazynu, i zachodzą związane z tym zadaniem niezbędne prace załadunkowe w których wykorzystywane są środki transportu. Niejednokrotnie, strefa wydań połączona jest ze strefą przyjęć, spełnia wówczas oba zadania i zwana jest strefą przyjęć/wydań.
Istotną sprawą jest ustanowienie w magazynie odpowiednich stref, spełniających różne funkcje w procesie przechowywania dóbr. Na ogół mamy doczynienia z czterema takimi strefami, co obrazuje rysunek na następnej stronie.

Niekiedy spotyka się magazyny o bardziej złożonym sposobie rozplanowania powierzchni. Na przykład występują rozwiązania uwzględniające oddzielenie stref składowania rezerwowego od strefy składowania bieżącego czy też wyodrębnienie przestrzeni do przeprowadzenia operacji cross-dockingu (sytuacja w której towar dostarczony do magazynu jest od razu przeładowywany i wysyłany dalej – do następnego odbiorcy. Dzięki temu nie jest składowany, co pozwala na obniżenie kosztów całkowitych w łańcuchu dostaw. Wymaga to jednak dokładnego zsynchronizowania wszystkich procesów przyjmowania i wydawania towarów). Poza wymienionymi strefami, elementami struktury wewnętrznej, związanymi z działaniem magazynów, są: obszar administracyjny, obszar socjalny, obszar postoju środków transportu, obszar ładowania akumulatorów, droga ewakuacyjna czy obszary ochrony przeciw pożarowej, co przedstawia obraz poniżej.

1.4 Podstawowe rodzaje procesów magazynowych Liczba stref, przez które następuje przepływ ładunków oraz zakres czynności wykonywanych w poszczególnych strefach decydują o stopniu złożoności przebiegu technologicznego procesu magazynowego, który może być przebiegiem prostym lub złożonym. Prosty przebieg procesu magazynowego występuje w magazynach o obrocie pełnymi jednostkami ładunkowymi, w których dokonuje się przyjmowania, składowania oraz wydawania w takich samych jednostkach ładunkowych transportowych, w jakich zostały one dostarczone do magazynu bez zmiany ich kształtów, wymiarów i sposobów zabezpieczenia. Złożony przebieg procesu magazynowego występuje w magazynach kompletacyjnych, w których dostarczane jednorodne asortymenty w postaci jednostek ładunkowych lub opakowań transportowych w czasie przyjęcia do magazynu podlegają rozformowaniu, sortowaniu i przepakowaniu w jednostki magazynowe. Natomiast przy wydaniu z magazynu, w procesie kompletacji z poszczególnych jednostek magazynowych będą wybierane odpowiednie ilości sztuk asortymentów dla sporządzenia zestawu, zgodnie z zamówieniem odbiorcy. Procesy magazynowe o przebiegu prostym i złożonym mogą być wykonywane w magazynach o różnych systemach prac magazynowych (ręcznym, zmechanizowanym, zautomatyzowanym). W praktyce spotyka się magazyny, w których realizowane są proste i złożone procesy magazynowe. Są to magazyny kompletacyjne, w których część asortymentów jest dostarczana i wydawana w takich samych jednostkach ładunkowych (tzw. Fabrycznych) bez ich rozformowywania wewnątrz magazynu, natomiast pozostała część podlega rozformowaniu, przepakowywaniu i kompletowaniu według zamówień odbiorców. 1.5 Infrastruktura magazynowa i manipulacyjna Magazynowanie i manipulacja należą do podstawowych funkcji logistycznych przedsiębiorstwa. W przedsiębiorstwie przemysłowym zakres tych funkcji jest szczególnie rozwinięty i odpowiada trzem podstawowym fazom procesów logistycznych. Do infrastruktury logistycznej zaliczamy: • Budowle magazynowe, • Techniczne środki manipulacji i transportu wewnętrznego, • Urządzenia magazynowe, zwłaszcza urządzenia do składowania, pomiarowo-kontrolne, przeciwpożarowe i inne, • Inne środki techniczne, zwłaszcza środki techniki informatycznej, wykorzystywane do sterowania operacjami magazynowymi. Budowle magazynowe tworzą stałą infrastrukturę procesów magazynowania i manipulacji. Cechuje je różnorodność oraz wiele innych elementów technicznych i użytkowych, takich jak: • Rodzaj i wielkość, • Parametry konstrukcyjne – podstawowe wymiary (długość, szerokość, wysokość, rozstaw elementów nośnych, dopuszczalne obciążenie itp.), • Parametry użytkowe – powierzchnia całkowita, składowa, manipulacyjna, transportowa itp., pojemność, przepustowość (tj. intensywność przepływu strumieni materiałowych), • Inne szczególne elementy – wyposażenie, klimatyzacja, urządzenia przeciwpożarowe. Budowle magazynowe powinny być przystosowane do warunków składowania produktów, a także do innych wymogów wynikających zwłaszcza ze stopnia mechanizacji i automatyzacji procesów magazynowania i manipulacji. Budowle magazynowe są więc szczególnie kapitałochłonnym składnikiem infrastruktury technicznej logistyki – chodzi np. o zbiorniki do składowania paliw płynnych lub innych produktów chemicznych. Zbiorniki te muszą odpowiadać specjalnym wymaganiom technicznym pod względem podwyższonego ciśnienia, temperatury, zagrożenia ekologicznego. 1.6 Techniczne środki manipulacji i transportu wewnętrznego Środki manipulacji i transport wewnętrzny jest bardzo istotnym składnikiem infrastruktury procesów logistycznych, aktywnie wpływający na szybkość przepływu, poziom wydajności procesów manipulacyjnych i transportowych, stopień ochrony ładunków przed uszkodzeniem i utratą wartości użytkowych. Jest to składnik mający istotny wpływ także na przebieg procesów produkcyjnych. Można wyodrębnić następujące podstawowe rodzaje środków transportu i manipulacji, które są także zwane ,,nośnikami bliskimi” : • Dźwignice • Przenośniki • Wózki i inne pojazdy kołowe Na każdą z tych grup składają się liczne klasy, odmiany i typy środków transportowych i manipulacyjnych. W doborze środków trzeba uwzględniać nie tylko ich parametry techniczne, lecz wysokość kosztów kapitałowych i eksploatacyjnych, normatywne parametry wydajności umożliwiające synchronizację cząstkowych operacji przepływu i magazynowania. Jest to obszerna dziedzina wiedzy technicznej i organizacyjnej związana z projektowaniem i realizacją, a także eksploatacją złożonych systemów obsługi transportowej i manipulacyjnej procesów wytwórczych. Dźwignice to urządzenia techniczne służące do przemieszczenia ładunków w pionie i poziomie. Do tej grupy zaliczane są np. suwnice, wciągarki, dźwigienki. Przenośniki to środki transportu i manipulacji o ograniczonym zasięgu służące do przemieszczenia produktów w pionie i poziomie, a także pod odpowiednim kątem. Rozróżnia się wiele rodzajów przenośników: taśmowe, liniowe, łańcuchowe, zgarniakowe, kubełkowe itp. Wózki transportowe stosowane w praktyce magazynowej zdefiniować można jako urządzenia transportowe o nieograniczonym obszarze działania i ruchu przerywanym, służące do transportu towarów w płaszczyźnie poziomej (wózki bez urządzeń unoszących lub podnośnikowych) lub do transportu poziomego i pionowego (wózki wyposażone w urządzenia unoszące lub podnośnikowe) Bardzo duża liczba rodzajów wózków transportowych powoduje, że są one usystematyzowane według różnych kryteriów, związanych z ich cechami konstrukcyjnymi lub użytkowymi. Do najważniejszych kryteriów podziału wózków należy sposób napędzania wózków, według którego wyróżnić można: • Wózki ręczne - czyli wózki beznapędowe, do których uruchomienia potrzebna jest siła ludzka, Rys 4. Ręczne wózki naładowne

a) platformy

b) tackowy c) skrzynkowy

d) do transportu płyt, tafli, arkuszy itp., e) do transportu dłużyc,

f) kompletacyjny do pakietów, g) kompletacyjny do pojemników Źródło: Z. Korzeń, Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania, tom2, Projektowanie, modelowanie, zarządzanie, Instytut Logistyki i Magazynowania, Poznań 1998

• Wózki napędzane – czyli wózki, które wyposażone są we własne urządzenia napędowe silnikowe. Kolejnym kryterium, które klasyfikuje wózki transportowe, jest rodzaj drogi, do której przystosowana jest konstrukcja wózka. Zgodnie z tym kryterium wyszczególnić można: • wózki jezdniowe - czyli to środki transportu wewnętrznego bez napędu lub z napędem (silnikiem spalinowym, elektrycznym) służące do przemieszczania ładunków na bliskie odległości. Są głównie stosowane do transportu magazynowego i produkcyjnego (wydziałowego, międzywydziałowego), • wózki szynowe – czyli wózki przystosowane do poruszania się po torach szynowych, najczęściej w obrębie danego przedsiębiorstwa.

Istotnym kryterium klasyfikacji wózków jest także sposób ich działania, które uwzględnia m.in. budowę oraz cechy użytkowe poszczególnych rozwiązań konstrukcyjnych wózków. Uwzględniając powyższe cechy, wymienić można:

• Wózki naładowne - na których ładunek układany jest ręcznie lub za pomocą urządzeń mechanicznych nie związanych z ich konstrukcją, wykonaną w postaci nie podnoszonej ramy lub platformy. Rys 5. Napędzane wózki naładowne

a),b) z fotelem dla operatora

c) prowadzony Źródło: PN-ISO 5053 Wózki jezdniowe napędzane. Terminologia, Polski Komitet Normalizacyjny, Warszawa

• Wózki ciągnikowe i pchające – wyposażone w złącze zaczepowe dostosowane do ciągnięcia innych pojazdów lub w przymocowaną z przodu płytę sprężystą pozwalającą pchać inne pojazdy • Wózki podnoszące - które dzięki zastosowaniu urządzeń unoszących lub podnośnikowych przystosowane są do załadowania, podnoszenia i transportowania ładunków. Odrębną grupę wózków stanowią także tzw. wózki typu AGV (Automated Guided Vehicle), czyli bezobsługowe wózki naładowne lub podnoszące (unoszące lub podnośnikowe), pracujące w systemie automatycznego prowadzenia, wymagające wyposażenia magazynu w dodatkowe elementy prowadzące, służące do ich nawigacji. Współczesne wózki zapewniają możliwość wysokiego składowania (nawet do 5 m), dużą wydajność, możliwość operowania w pionie i poziomie, a także pod odpowiednim kątem (wózki unoszące). Są one obecnie najbardziej rozpowszechnionym środkiem technicznym w operacjach magazynowych i manipulacyjnych oraz w transporcie wewnętrznym przedsiębiorstw (przemysłowych, hurtowni, baz przeładunkowych itp.). Układnice to urządzenie dźwigowe stosowane w magazynach do transportu i układania magazynowanych materiałów. Układnica często jest częścią systemu magazynowego składającego się dodatkowo z przenośników, sortowników, transporterów i innych podobnych urządzeń. W nowoczesnych magazynach system taki zwykle jest w pełni zautomatyzowany i sterowany komputerem. Postęp techniczny oraz integracja procesów produkcyjnych i logistycznych oraz integracja procesów produkcyjnych i logistycznych doprowadziły do wprowadzenia kompleksowych rozwiązań automatyzacji procesów tak w sferze produkcji, jak i w sferze magazynowania i manipulacji. Istnieje specjalna grupa urządzeń o automatycznych cyklach pracy, które mają zastosowanie w procesach magazynowych i transportowych. Są to m.in. manipulatory oraz roboty przemysłowe. 1.7 Manipulatory i roboty Roboty oraz manipulatory należą do złożonych środków przemieszczania ładunków, których struktura wzorowana jest na budowie ludzkiego ciała. W obu przypadkach, tj. i w maszynie manipulacyjnej, i ciele ludzkim, odnaleźć można podobne pary i układy kinematyczne. W podobieństwie tym nie ma co prawda bezpośredniej analogii, np. połączeń ruchowych, ale pod względem funkcjonalnym działają one często w zbliżony sposób. Elementy to przede wszystkim korpus, dołączone do niego ramię, kiść oraz mechanizm chwytu. Kiść (układ ruchu łączący ramię i mechanizm chwytu) oraz mechanizm chwytu w maszynach manipulacyjnych tworzą określona całość, która charakteryzowana jest mianem chwytaka lub efektora. Człony mechaniczne połączone w pary kinematyczne manipulatora tworzą układy kinematyczne, które odpowiedzialne są za realizowanie ruchu oraz wymuszanie oddziaływania siłowego efektora przy chwytaniu, przenoszeniu, pozycjonowaniu i uwalnianiu ładunków. Za pierwszy człon układu kinematycznego przyjmuje się podstawę lub człon połączony nieruchomo z podstawą lub jak nie ma podstawy z korpusem. Za ostatni człon układu kinematycznego przyjmuje się człon, do którego przymocowuje się chwytak. Tak funkcjonująca maszyna tworzy manipulator, który jednocześnie stanowi podstawowy element robota, dodatkowo wyposażonego w różne urządzenia techniczne pozwalające mu naśladować obok czynności manipulacyjnych także czynności lokomocyjne, a nawet zmysłowe i intelektualne człowieka. Manipulator i robot mogą zostać zdefiniowane w następujący sposób: • Manipulator – maszyna, mechanizm zwykle składający się z kilku członów połączonych i przemieszczających się wzajemnie w celu uchwycenia i/lub przemieszczenia obiektu, zwykle o kilku stopniach swobody, który może być sterowany przez operatora, programowalny sterownik elektroniczny lub jakikolwiek układ logiczny, np. elektryczny układ programowalny lub mechanizm krzywkowy; • Robot (robot przemysłowy) – sterowany automatycznie manipulator, którego zaprogramowane ruchy lub funkcje pomocnicze mogą być zmieniane bez ingerencji w strukturę mechaniczną lub układ sterowania, zdolny przystosować się do różnych zastosowań po zmianie struktury mechanicznej, programowany w trzech lub więcej osiach, stacjonarny lub mobilny. Zespół ruchu manipulatora (i robota) to część całego układu ruchu, złożona z jednego napędu i tych członów układu kinematycznego, których położenie względem siebie zmienia właśnie ten napęd. Najczęściej zespół ruchu składa się z członów układu kinematycznego stanowiących pojedynczą parę kinematyczną, która umożliwia realizację ruchu obrotowego albo ruchu liniowego. Istnieje bardzo wiele kryteriów klasyfikacji manipulatorów, a najważniejsze z nich przedstawione zostaną w dalszej części tego rozdziału. Większość z tych klasyfikacji ma taki sam charakter dla manipulatorów i robotów, a jednym z wyjątków, dotyczącym tylko manipulatorów, jest sposób ich sterowania (roboty sterowane są tylko automatycznie i dlatego nie podlegają temu podziałowi). W myśli tej klasyfikacji wyróżnić można: • Manipulator ręczny – maszyna z napędem ręcznym, składająca się najczęściej z układu ruchu i układu sterującego sterowanego ręcznie, przy czym układ ruchu odtwarza wymuszone przez operatora ruchy układu sterującego z odpowiednim przełożeniem; • Serwomanipulator – maszyna sterowana ręcznie bezpośrednio przez operatora, w którym do wprawiania w ruch członów układu kinetycznego wykorzystuje się serwomechanizmy odtwarzające lub wspomagające ruchy operatora; • Telemanipulator – maszyna, która sterowana jest ręcznie poprzez sygnał przekazywany przewodowo i bezprzewodowo; • Manipulator automatyczny – maszyna wyposażona w automatyczny, stałoprogramowy układ sterujący lub nie posiadająca układu sterującego, ale przystosowany do współpracy z zewnętrznym, automatycznym układem sterującym.

Kolejne klasyfikacje dotyczą zarówno manipulatorów jak i robotów, a najważniejsze z nich związane są m.in. z udźwigiem nominalnym, możliwością przemieszczania się urządzenia względem podłoża bądź też rodzajami ruchów wykonywanych przez urządzenie. W praktyce magazynowej szczególnie szerokie zastosowanie znalazły manipulatory automatyczne i roboty, które wykorzystuje się do formowania i rozformowywania paletowych jednostek ładunkowych. Urządzenia te nazywane są paletyzatorami i depaletyzatorami, a stosowane są przede wszystkim do obsługi jednorodnych jednostek ładunkowych. Obok nich wykorzystywane są także tzw. roboty kompletacyjne, przeznaczone do formowania niejednorodnych jednostek ładunkowych, powstających podczas fazy kompletacji.
Konstrukcja robotów komplementacyjnych musi być przystosowana do jednoczesnej obsługi większej liczby palet oraz dopływu opakowań z kilku źródeł jednocześnie. Przykład takiego rozwiązania robotów kompletacyjnych pokazano na rysunku poniżej ( robot kompletacyjny współpracujący z wózkami unoszącymi lub podnośnikowymi, najczęściej w wersji AGV).

Zastosowanie zautomatyzowanych systemów magazynowych i manipulacyjnych to nie tylko przedsięwzięcie techniczne, lecz także ekonomiczne i organizacyjne, gdyż zmienia warunki organizacji procesów przepływu i magazynowania. Wymaga także wysokich nakładów kapitałowych, co sprawia, że tylko w szczególnych warunkach zastosowanie zautomatyzowanych systemów magazynowych i manipulacyjnych może mieć ekonomiczne uzasadnienie. Należy zrobić rachunek ekonomicznej efektywności tych przedsięwzięć.