Zarządzanie produkcją to dyscyplina nauk o zarządzaniu i praktyczna działalność związana z planowaniem, bieżącym sterowaniem i kontrolą ilości wyrobów gotowych, robót w toku i surowców oraz rozmiaru wykorzystywanych zasobów dla pokrycia zapotrzebowania klientów, minimalizacji kosztów produkcji, opóźnień i zapasów oraz maksymalizacji produktywności i pośrednio maksymalizacji zysku i zwrotu zaangażowanego kapitału. Zarządzanie produkcją występowało wcześniej pod nazwą: ekonomika i organizacja produkcji, organizacja produkcji, a obecnie jako inżynieria produkcji, zarządzanie operacyjne. Operacja – działanie lub szereg działań zmierzających do wykonania określonego zadania. Działalność operacyjna w przedsiębiorstwie – zestaw działań podejmowanych w przedsiębiorstwie dla wytworzenia wyrobów lub świadczenia usług i bezpośrednio związanych z ich powstawaniem. Działalność operacyjna obejmuje działania: projektowe – projektowanie wyrobów (usług), systemu – np. problemy lokalizacyjne, rozmieszczenie zasobów, projektowanie podsystemu produkcji, podsystemu zaopatrzenia, projektowanie procesu technologicznego, metod i harmonogramu pracy, realizacyjne – głównie wytwarzanie wyrobów (świadczenie usług) oraz obsługa eksploatacyjna obiektów i procesy zaopatrzenia kontrolne – np. kontrola jakości wyrobów Zarządzanie operacjami - (operations management) – planowanie, ustalanie harmonogramów i kontrolowanie czynności pozwalających przekształcić nakłady w gotowe produkty i usługi. Produkcja – jest to użytkowanie różnego rodzaju materiałów, środków technicznych i usług w celu wytworzenia nowych produktów (wyrobów/usług) wymaganych przez klienta. Cele stawiane przed zarządzaniem produkcją: Podwyższenie produktywności, obniżka kosztów, podniesienie poziomu obsługi klienta, polepszenie jakości wyrobów i usług. System produkcyjny: stanowi celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny, energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów/wyrobów (usług) w celu zaspokajania różnorodnych potrzeb konsumentów. Elementy wejścia systemu produkcyjnego: środki techniczne produkcji: teren zakładu przemysłowego i powierzchnia produkcyjna, wyposażenie technologiczne, budynki i budowle, instalacje rurowe, energetyczne, sieci informatyczne przedmioty pracy materiały, półwyroby przeznaczone do dalszej produkcji lub montażu czynniki energetyczne woda, gazy i sprzężone powietrze, ciepło czynniki oziębiające, energia elektryczna, paliwa stałe i gazowe czynnik ludzki personel inżynieryjno-techniczny, personel wykonawczy, personel administracyjno-biurowy, personel zarządzający, podstawowe relacje uposażeń i warunki podejmowania decyzji, warunki pracy i płynność załogi informacje prognozy i informacje rynkowe, informacje o konstrukcji wyrobu i funkcjach użytkowych, o jakości i koszcie własnym, decyzje związane z postulowanym programem produkcji, doświadczenie produkcyjne załogi, kapitał kapitał zamrożony w środkach technicznych produkcji, kapitał zamrożony w materiałach, półwyrobach, wyrobach gotowych, kapitał finansowy w kasie, bankach i u klientów, formy obiegu kapitału i stopy dyskonta. Elementy wyjścia systemu produkcyjnego: wyroby przemysłowe, usługi produkcyjne, braki produkcyjne i surowce wtórne, szkodliwe odpady zanieczyszczające środowisko: ścieki, wyziewy, odpady stałe, śmieci, hałas informacje o jakości wyrobu, o faktycznym koszcie własnym, o stanie procesu produkcyjnego, doświadczenie produkcyjne załogi inne informacje. W systemie produkcyjnym znaczącą rolę odgrywają sprawnie zorganizowane powiązania materiałowe, energetyczne i informacyjne, umożliwiające efektywny przepływ materiałów i półwyrobów od magazynów wejściowych do magazynu wyrobów gotowych. Problem polega na: zsynchronizowaniu w czasie wszelkich dostaw, aby skrócić do minimum czas oczekiwania materiału na obróbkę lub montaż oraz minimalizacji czasu pomiędzy wyprodukowaniem a włączeniem do normalnej eksploatacji wyrobu, zapewnieniu właściwych środków transportu i środków technicznych ułatwiających magazynowanie i wyszukiwanie potrzebnych w danej chwili materiałów, półwyrobów i wyrobów, obniżeniu do minimum strat transportowych i magazynowych i zaprojektowaniu takiej struktury przepływu aby charakteryzowała się ograniczeniem dróg transportowych, minimalizacją przeładunków i minimalizacją pracochłonności przeładunków. Na organizację systemu produkcyjnego wpływ mają czynniki: zatrudniony personel, prowadzone prace badawcze i rozwojowe w obszarze konstrukcji wyrobów, technologii wytwarzania i organizacji produkcji, posiadany poziom techniki dla wykonywania operacji, przetwarzania informacji i transmisji danych w procesie przygotowywania i wytwarzania wyrobów, organizacja zbytu, obsługi serwisowej i innej działalności, posiadane środki finansowe firmy, szybkość rotacji tych środków służby ekonomiczne i księgowe, metody i formy zarządzania systemami produkcyjnymi, służbami naukowo-technicznymi przygotowania produkcji, służbami pomocniczymi sterowania jakością, gospodarka materiałową, narzędziową, remontami, transportem i energią. Cele organizacji i funkcjonowania systemów produkcyjnych: jakość i nowoczesność produktów, wzrost produktywności, obniżka kosztów własnych wytwarzania.

Model systemu produkcyjnego w firmie:

1. Współczesne przedsiębiorstwa produkcyjne w coraz większym stopniu wykazują zwiększone zapotrzebowanie na informacje.
2. Źródła informacji określane są jako wtórne i pierwotne. Wtórne to takie, które zawierają informacje już zebrane i uporządkowane. Zalicza się do nich zarówno źródła wewnętrzne przedsiębiorstwa (proces technologiczny, koszty, ceny, sprzedaż, wyniki finansowe), jak i zewnętrzne (opracowania naukowe, statystyczne, bankowe, medialne). Źródła pierwotne obejmują dane zebrane w procesie prowadzonym z wykorzystaniem eksperymentu (laboratoryjne, terenowe) lub nieeksperymentalne (jakościowe, ilościowe). Współczesne systemy decyzyjne w coraz większym stopniu funkcjonują w oparciu o procesy informatyczne. Przedsiębiorstwo produkcyjne musi być przygotowane na różne wahania m.in. cen, kursów, norm i przepisów prawnych. Takie postępowanie wymaga stosowania w praktyce np. planowania wielowariantowego.

Model systemu informacyjnego przedsiębiorstwa w ujęciu dziedzinowym

Zastosowanie analizy systemowej jest niezbędne w przypadku stosowania systemu jakości TQM, ponieważ umożliwia ona zapis procedur kontrolnych i kontrolę poszczególnych operacji oraz zabiegów w systemie produkcyjnym. Analiza systemowa umożliwia również zastosowanie reengineeringu, w celu modelowania procesów systemu produkcyjnego. Systemy produkcyjne można wyodrębnić ze względu na: strukturę produkowanych wyrobów lub/i usług, stopień agregacji (mniej lub bardziej zdezintegrowane), stopień wyodrębnienia (cały zakład przemysłowy lub pojedyncze stanowisko robocze).

1. System produkcyjny w przedsiębiorstwie jest uzależniony od warunków gospodarki, w jakich funkcjonuje.
2. Uwzględniając otoczenie systemu produkcyjnego, zwykle istotny wpływ przypisuje się czynnikom wewnętrznym, tj.: zatrudniony personel, prace badawczo-rozwojowe, posiadany poziom techniki produkcji, organizacja zaopatrzenia i zbytu, dysponowane środki i techniki marketingu, posiadane środki finansowe i szybkość ich obrotu, funkcjonowanie służb ekonomiczno-księgowych i rozwojowych itd.
3. Wydaje się, że oprócz tego największy wpływ na system produkcyjny mogą mieć następujące czynniki zewnętrzne: poziom techniki produkcji, dystrybucji, a także poziom obsługi serwisowej, ponadto możliwość zakupu urządzeń, poziom nowoczesności, jakości oraz cena oferowanych urządzeń produkcyjnych. Integracja systemu produkcyjnego wewnętrzna zewnętrzna

Działania integracyjne w różnych sferach aktywności logistycznej przedsiębiorstw produkcyjnych: orientacja na integrację – akcentująca m.in. integrację przepływów materiału i informacji, integrację podstawowych funkcji logistycznych, redukcję organizacyjnych sfer nieokreśloności, unikanie organizacji sprzecznej z przepływami, dążenie do całościowej odpowiedzialności za realizowane procesy, orientacja na przepływy – postulująca sterowanie na podstawie zasady ciągłości, decentralizację funkcji sterowania i centralizację funkcji strategicznych, konieczność synchronizacji procesów logistycznych, zapewnienie sprawności przepływu informacji. Następnym ważnym aspektem funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego, istotnym w kontekście uzasadnienia integracji, są procesy finansowe i ich wykorzystanie jako podstawowego narzędzia opisywania i oceny zjawisk gospodarczych.

Kreowanie systemów produkcyjnych uzasadniają następujące cele: wzrost jakości i nowoczesności produktów, obniżka kosztów własnych wytwarzania, wzrost produktywności.

Zrealizowanie przedstawionych ww. celów można przedstawić w skwantyfikowanej postaci, np. jako wzrost zysku czy przychodów ze sprzedaży w odniesieniu do okresu poprzedniego. W przemysłowym procesie produkcyjnym wejścia materiałowe, energetyczne i informacyjne, a także finansowe (np. oprocentowanie zapasów materiałowych), stanowią (obok wynagrodzenia za pracę) większość zmiennych kosztów produkcji. Wobec tego analiza aktywów może dotyczyć czasu ich rotacji, którą można przeprowadzić przy pomocy wskaźnika rotacji aktywów obrotowych. Oprócz tego jednym z podstawowych kryteriów oceny funkcjonowania systemów produkcyjnych o różnych stopniach agregacji jest produktywność. Najważniejsze w kontekście sprawności działania przedsiębiorstwa produkcyjnego są sfery produkcji, logistyki, finansów, ale żeby maksymalnie wykorzystać korzyści wynikające z integracji, należy objąć nią maksymalnie wiele elementów przedsiębiorstwa. W celu zobrazowania złożoności strukturalnej i funkcjonalnej podmiotu produkcyjnego przedstawiono przykładową koncepcję przedsiębiorstwa. Współcześnie procesy integracyjne najskuteczniej realizowane są z wykorzystaniem technik komputerowych. System informatyczny zarządzania to system informacyjny, służący do wspomagania procesu zarządzania organizacją gospodarczą. Produkt – każdy obiekt rynkowej wymiany oraz wszystko co może być oferowane na rynku. Produktem może być dobro materialne, usługa, miejsce, organizacja bądź idea. Wyrób gotowy– efekt końcowy (finalny) działalności produkcyjnej. Wyrobem gotowym nazywamy wynik ostateczny działania produkcyjnego, jednego danego przedsiębiorstwa produkcyjnego, czyli zarówno produkt ostateczny, który trafia do klienta (sklepu, hurtowni, czy klienta detalicznego), jak i półprodukt, który trafi do innej fabryki czy przetwórni. Usługa - działanie podejmowane w celu zaspokojenia określonej potrzeby (lub potrzeb) klienta i realizowane z udziałem klienta, często w celach komercyjnych. Rodzaje produktów rynkowych:

czyste dobra materialne (produkty codziennego użytku), dobra materialne wspierane usługami, hybrydy (produkty w połowie sprzedawane jako dobra a w połowie jako usługi – np. gastronomia), usługi wspierane dobrami materialnymi (produkty niematerialne wymagające wsparcia technicznego np. infrastruktury – np. transport, łączność, turystyka, bankowość, ubezpieczenia, inwestycje, usługi medyczne), czyste usługi (edukacyjne, konsultingowe, doradcze). Różnice między wyrobami a usługami: Wyrób: jest materialny – namacalny, może być przechowywany, występuje zwłoka między produkcją a wykorzystaniem, wyroby są zazwyczaj podobne i mogą być produkowane masowo, przy produkcji jest niewielki kontakt między producentem a klientem, klienci nie pomagają w produkcji, fabryki są zlokalizowane z dala od klientów produkcja jest w większości zautomatyzowana, jakość może być łatwiejsza do zmierzenia, jakość nie zależy od jednej osoby, produkt końcowy zazwyczaj może być policzony.

Usługa: produkt niematerialny, nie można jej magazynować, występuje równoczesność produkcji i konsumpcji, z większym prawdopodobieństwem są jedyne w swoim rodzaju i nie mogą być wytwarzane masowo, bardzo duży kontakt z klientem, klienci uczestniczą w usłudze, punkty usługowe są zlokalizowane w pobliżu klientów, usługi są intensywnie i szczegółowo omawiane, jakość jest trudna do zmierzenia, jakość zależy przede wszystkim od usługodawcy, trudno jest zmierzyć produkt końcowy.

Logistyka produkcji: dziedzina wiedzy zajmująca się kształtowaniem optymalnych strumieni materiałów i informacji zabezpieczających procesy produkcji w skali przedsiębiorstwa oraz branży a nawet kraju, koordynująca działalność produkcyjną, obejmująca operacje przemieszczania (transportu) oraz magazynowania w ujęciu systemów kompleksowych. Czynniki kształtujące przepływ strumienia materiałów w systemie logistycznym produkcji:

koncentracja produkcji – wzrost asortymentu wyrobów wytwarzanych w określonym miejscu, skupianie produkcji określonego asortymentu wyrobów w wydzielonych jednostkach wytwórczych (zakładzie, przedsiębiorstwie). Skutki koncentracji: skutki o charakterze ekonomicznym obniżka kosztów wytwarzania na jednostkę wyrobu poprzez zwiększanie ilości produkowanych wyrobów (efekt skali), zmniejszenie relatywnie do wielkości skoncentrowanej produkcji zaangażowania środków obrotowych, co wynika z proporcjonalnie mniejszych w porównaniu z produkcją zdekoncentrowaną zapasów surowców i materiałów, skutki o charakterze techniczno-organizacyjnym: możliwość stosowania nowocześniejszych, bardziej wydajnych maszyn i urządzeń, stworzenie możliwości intensyfikacji postępu technicznego w procesach wytwarzania, transportu wewnętrznego i przemieszczania towarów, zwiększenie ciągłości wytwarzania dające możliwość do przejścia do wyższych bardziej sprawnych form organizacji produkcji (formy organizacji produkcji – stacjonarna, potokowa, niepotokowa i grupowa), możliwość efektywnego wsparcia procesów wytwarzania w zakresie ich przygotowania i obsługi. specjalizacja produkcji – specjalizacji produkcji nie można rozpatrywać w oderwaniu od jej koncentracji. Nie ma mowy o racjonalnym kształtowaniu koncentracji produkcji bez ściśle określonej specjalizacji. Specjalizacja pod względem logistycznym jest zjawiskiem pożądanym, gdyż podniesienie jej poziomu pozwala w szerokim stopniu kompensować wpływ wzrostu koncentracji produkcji na komplikację procesów logistycznych. Specjalizacja pozwala na możliwość indywidualnego kształtowania organizacji systemu produkcyjnego (typy organizacji produkcji: masowa, seryjna, jednostkowa, jest określany przez stopień specjalizacji stanowiska roboczego (stanowisko uniwersalne, specjalizowane lub specjalne) oraz łatwiejsze wdrożenie systemu sterowania produkcją (MRP, OPT, KANBAN, JiT). Można rozróżnić tu: specjalizację przedmiotową – zawężenie asortymentu produkowanych wyrobów, specjalizację technologiczną – zawężenie stosowanych technologii. cechy wyrobów – największe znaczenie dla struktury i szybkości przepływu strumienia materiałów mają następujące cechy wyrobów: liczność asortymentu i stopień przetworzenia surowców i materiałów złożoność wyrobu i wynikająca z niej liczba jego kompletacji specyfika realizowanych procesów technologicznych np. obróbkowo-montażowych, aparaturowych Konstrukcja wyrobu i technologia wykonania wyrobu determinuje materiałochłonność i energochłonność. Cechy wyrobu wpływają także na bezpośrednie koszty produkcji.

warunki produkcyjno-organizacyjne – ogół rzeczowych i informacyjnych ograniczeń w sferze produkcji i zarządzania tworzących otoczenie, w którym realizowany jest proces produkcji. Ograniczenia mogą być techniczne, ekonomiczne, formalnoprawne lub organizacyjne. Warunki techniczno-organizacyjne obejmują: ciągłość produkcji – wynikająca z dwóch wielkości: liczności asortymentu (liczba produkowanych wyrobów) i z programów produkcji poszczególnych pozycji asortymentowych podobieństwo konstrukcyjno-technologiczne – zakres pokrywania się cech wyrobów tj. wymiary, gabaryty, ciężar, rodzaj stosowanych materiałów podobieństwo technologiczno-organizacyjne – zakres zgodności rodzaju i kolejności poszczególnych faz i operacji w procesach technologicznych wyrobów oraz zbieżność proporcji pracochłonności kolejnych faz i operacji pomiędzy wyrobami struktura systemu produkcyjnego – to ogół jednostek produkcyjnych występujących w procesie produkcji oraz trwałe i chwilowe powiązania jakie występują między tymi jednostkami. Formy struktury produkcyjnej dzieli się na: według kryterium charakteru przepływu materiałów liniowa gniazdowa – podobieństwo przedmiotów lub stanowisk według kryterium sposobu wzajemnego pogrupowania stanowisk: technologiczna – kryterium grupowania jest podobieństwo maszyn i urządzeń przedmiotowa – kryterium grupowania jest podobieństwo wykonywanych wyrobów PRODUKTYWNOŚĆ = X/Y Y = strumień produktów wyrobów lub usług X = strumień nakładów czynników produkcji

Produktywność jest podstawowym kryterium oceny funkcjonowania systemów produkcyjnych o różnych stopniach agregacji. Produktywność ma ważny wpływ na wiele problemów gospodarki narodowej: inflację, bezrobocie, międzynarodowa konkurencję. Niska produktywność może przynieść w konsekwencji: Obniżenie standardu życia i międzynarodowego oddziaływania danego kraju Trudność w zapewnieniu właściwego poziomu ochrony zdrowia, edukacji i realizacji celów socjalnych Wzrost trudności sprzedaży produktów, pogorszenie obsługi serwisowej zarówno na rynku krajowym jak i zagranicą Wysoka produktywność powoduje obniżenie kosztów wytwarzania, zwiększa wyniki produkcyjne i zysk co stwarza możliwość wzrostu indywidualnych wynagrodzeń, wywołuje zapotrzebowanie na pracę oraz poprawia satysfakcję z pracy. Może pomagać w rozwoju nauki, kultury oraz zajęciu bardziej konkurencyjnej pozycji na rynku międzynarodowym. Stworzenie warunków do wzrostu produktywności jest podstawowym celem projektowania systemów produkcyjnych oraz organizacji i zarządzania w przemyśle.

Produktywność całkowitość

Odzwierciedla równocześnie poziom technologiczny wytwarzania, metody organizacji produkcji i zarządzania, umiejętności zatrudnionych, zmiany w nakładach kapitałowych i inne relacje w sferze projektowania i eksploatacji systemu produkcyjnego. Np. Liczba ton produkowanej stali
Jednostka pieniężna poniesionych nakładów Produktywność cząstkowa

Mierniki skupiają się na pojedynczym nakładzie: całkowity efekt ekonomiczny pojedynczy nakład np. całkowity czas pracy zużyty na produkcję przez wszystkie grupy zatrudnionych Przykłady: Produktywność pracy liczba wyrobów (wydobytych ton węgla) na roboczogodzinę wszystkich grup zatrudnionych w zakładzie Wartość produkcji w zł na jednostkę kosztu pracy od wszystkich zatrudnionych Sprzedaż w zł na jednostkę kosztu pracy od wszystkich zatrudnionych Produktywność maszyn i urządzeń Liczba wyrobów (ton stali) na dysponowaną maszynogodzinę Wartość produkcji w zł na jednostkę kosztu postoju i pracy maszyn